Процес на производство на флоат стъкло стъпка по стъпка

Флоатното стъкло е основен компонент в съвременната архитектура и автомобилната индустрия, известен със своята еднаква дебелина и гладки повърхности. Споделихмекакво е флоат стъкло в предишното съдържание. Ако се интересувате, можете да щракнете, за да прочетете.Какво е флоат стъкло? Процесът на производство на флоат стъкло включва няколко критични етапа, всеки от които допринася за производството на високо-качествени стъклени листове. Това ръководство предоставя-задълбочен поглед върху всяка фаза от процеса, като подчертава значението на материали като графит за осигуряване на оптимални резултати.

Процесът на производствената линия за флоатно стъкло може грубо да бъде разделен на пет части: суровини, топене, формоване, отгряване и рязане (опаковане). Съществената разлика между флоат процеса и другите процеси се крие в стъклоформиращата част.

Отделите на производствената линия за флоат стъкло могат да бъдат разделени на две части: горещ край и студен край. Горещият край включва суровина, пещ за топене, калаена баня и лер за отгряване; студеният край включва рязане, опаковане и други връзки. В допълнение, инженерният отдел също извършва ежедневна експлоатация, поддръжка и ремонт на комунални услуги. Настройките на отдела и разделението на труда може да са различни във всяка фабрика.

Theтопилна пеще мястото, където се топят суровините. Топенето на стъклени суровини изисква "дълъг" процес. Първо, самите суровини трябва да бъдат бавно разтопени при условия на висока температура. Второ, разтопеното стъкло образува невидима конвекция на дъното на пещта за топене, което отнема много време на суровините от влизането в пещта за топене, за да влязат в калаената баня, за да започнат да се образуват. В този процес, в допълнение към гарантирането, че различните суровини са напълно разтопени, трябва да се избягват дефекти, които могат да повлияят на качеството на продукта, като мехурчета и камъни.

Пещта за топене може да бъде разделена на край за топене и край за рафиниране. И двете части са изградени с огнеупорни материали. Краят на топене използва най-вече природен газ или мазут за загряване на суровините. Нагрятите суровини образуват разтопена стъклена течност, която навлиза в края на рафинирането през гърлото. Разтопената стъклена течност в края на топенето може да продължи да се хомогенизира и охлажда до температурата и вискозитета, необходими за образуване в края на рафинирането. След това стъклената течност влиза в калаената вана след канала и двата пръстена, за да започнат да се образуват.

Theкалай банята е стъклотоформиращо помещение в процеса на плаване и е най-значимата част, която се различава от другите производствени процеси. Стъклената течност се влива в калаената вана от канала. Поради разликата в плътността между стъклената течност и калаената течност, самата стъклена течност се влияе от повърхностното напрежение и се разпространява върху повърхността на калаената течност, докато долната повърхност е естествено полирана, така че се получава дебелина от около 6,9 mm, която се нарича равновесна дебелина.

Външната страна на калаената баня е метален корпус, дъното е огнеупорни тухли, фиксирани върху долния корпус, горната част е окачена конструкция, огнеупорните тухли са монтирани на горната кука и са монтирани нагревателни елементи от силициев карбид, за да осигурят топлина за формоване на стъкло. Нагревателните елементи от силициев карбид са разположени върху всички горни зони на калаената баня и могат да осигурят топлина за всеки етап на формоване.

За да се получат продукти с различни дебелини, е необходимо да се приложи странично напрежение или натиск върху стопеното стъкло, за да се получат продукти с дебелина, по-малка или по-голяма от равновесната дебелина. В същото време разтопеното стъкло се отвежда до преходната ролка (наричана още повдигаща ролка). Преходната ролка издърпва разтопеното стъкло напред (т.е. образува надлъжно напрежение), за да образува стъклена лента. Разтопеното стъкло се подлага на действието на странично напрежение (или натиск) и надлъжно напрежение, както и комбинираното въздействие на топлина, охлаждане и използване на спомагателно оборудване за получаване на продукти с различна дебелина и ширина.

В процеса на производство на флоатно стъкло калаената баня играе решаваща роля при оформянето на стъклената лента. Една основна грижа на този етап е предотвратяването на директен контакт между разтопеното стъкло и огнеупорните материали. Ако възникне контакт, стъклото може да залепне и да се натрупа, прекъсвайки производството и причинявайки сериозни оперативни проблеми-особено по време на формоване на дебело стъкло, където контактът с опората често е неизбежен.

За да се справят с това, производителите разчитат на графит, който предлага висока-температурна якост, ниско термично разширение, само-смазване и устойчивост на корозия. Тези свойства го правят идеален за използване в калаени вани, където стабилната, не-реактивна опора е от съществено значение. Графитните компоненти обикновено се категоризират като части за ежедневна-употреба за рутинна работа и части за-студен ремонт, използвани по време на основни ремонти. Сред тях изостатичният графит е особено ценен заради фината си структура и лекотата на машинна обработка в персонализирани форми.

За високо{0}}ефективни графитни решения при формоване на флоат стъкло,SHJ-CARBONпредоставя пълна гама от продукти, съобразени с изискванията за калаена вана,-осигурявайки стабилност на процеса и минимизирайки времето за престой.

Оформянето на стъклената лента вътре в калаената вана изисква самата калаена вана да има добра херметичност и регулируемост. Въздушната херметичност изисква използването на уплътнителни материали на входа, изхода, ADS машината, водния охладител, страничното уплътнение и други части на калаената вана, за да се поддържа добро уплътнение. Регулируемостта на калаената вана се отнася до регулирането и контрола на температурата, количеството на влизащата стъклена течност, ширината и дебелината на стъклената лента, конвекцията на калаената течност, скоростта на потока на защитния газ и др.

Вътре в калаената баня различни причини могат да повлияят на качеството на стъклото в различна степен, което води до различни качествени дефекти и загуба на добив. Често срещаните дефекти включват неравномерна дебелина, капене, петна от калай, водни вълни, долни отворени мехурчета, горен калай, ламаринени камъни, драскотини по изходните устни, драскотини по пердета, ожулвания, скубане, смачкване, отпечатване, трамбовъчни материали, влияещи върху качеството на повърхността и т.н. Различните качествени дефекти трябва първо да се изведат от местоположението и причината и след това трябва да се вземат ефективни мерки. Това изисква техниците да натрупат богат опит и да обобщават и анализират, за да реагират ефективно.

Крайната цел на лера за отгряване е да освободи вътрешните напрежения и да осигури стъклена лента, която лесно се реже в студения край. Отгряването на стъкло е процес, който използва комбинация от нагряване и охлаждане за постигане на целта.

За да се постигне крайната цел за освобождаване на напрежението, лерът за отгряване обикновено е проектиран в няколко зони, зоната нагоре е затворена зона, а зоната надолу е отворена зона. Различните зони са разделени според контрола на температурата. Стъклената лента се транспортира от изхода на калаената вана до студения край чрез много ролки.

Зоната за отгряване на флоат стъкло обикновено е в диапазона от 566 до 496 градуса. Този критичен температурен диапазон определя образуването на напрежение в стъклото при стайна температура.

След като стъклената лента премине през зоната за принудително охлаждане, тя се прехвърля в студения край, където стъклената лента накрая се охлажда до стайна температура, всички временни напрежения изчезват и остава само постоянно напрежение. За правилно закалено стъкло ръбовете са напрежение на натиск, а средата е напрежение на опън.

Най-честият фактор, влияещ върху добива на стъкло по време на етапа на отгряване, е счупването на лентата, включително хоризонтално счупване на лента и вертикално счупване на лента. Това трябва да се избегне чрез регулиране на параметрите на лера за отгряване. Често срещаните дефекти включват драскотини, изкривяване и др.

След като напусне лера за отгряване, стъклената лента влиза в студения край и трябва да премине през онлайн инспекция, рязане, счупване, повърхностна защита, подреждане и опаковане.

Стъклената лента първо се проверява онлайн в студения край, за да се отбележат всякакви качествени дефекти. Някои производствени линии също ще създадат ръчни онлайн инспекции, а резултатите от онлайн инспекциите директно определят последващите процедури на рязане. Рязането се разделя на надлъжно рязане и напречно рязане за получаване на продукти с различни размери. Обикновено първо се извършва надлъжно рязане, последвано от напречно рязане и след това чупене, сгъване, стриване на прах, нарязване, извличане, подреждане или опаковане. След това цялото производство на плоско стъкло е завършено.

Въз основа на характеристиките на целия процес на производство на флоат стъкло, производствената линия трябва да работи без прекъсване 365 дни в годината. Всяко неочаквано спиране на производствената линия е сериозна производствена авария, която ще причини икономически загуби в различна степен. С развитието на технологията за автоматично управление и надграждането на интелигентното производствено оборудване, броят на авариите в производството на флоат стъкло днес е значително намален в сравнение със ситуацията, в която се разчита на ръчна работа. Въпреки това, традиционните принципи и методи на работа все още трябва да бъдат усвоени в случай на спешност. Това изисква добро и системно обучение на операторите на производствената линия. В същото време има много видове дефекти, генерирани в процеса на производство на флоатно стъкло, особено дефекти на качеството на повърхността, генерирани в етапа на формоване на калаена баня. Как да се намали и избегне появата на качествени дефекти винаги е било често срещана тема на изследване за техници и мениджъри на флоат процеси.

Тази статия дава само преглед на процеса на производство на флоат стъкло. Примерите, изброени в статията, не отразяват действителното състояние на нито една производствена линия. Те са за справка и учене от вътрешни хора в индустрията. В същото време ще проучим допълнително съответните знания за процеса на формоване на флоат стъкло. Сред тях ще бъде описано подробно използването на графитни материали в процеса на формоване. Надяваме се, че нашите точки на знания могат да осигурят някаква помощ на ръководството и техническия персонал, ангажиран с флоат стъкло. Ако в статията има неподходящи описания, моля за разбиране! Ще продължим да обобщаваме и подобряваме нашите теории и продукти. За тази цел ще създадем продуктова база данни за флоат стъкло, която ще осигури силна подкрепа и основа за оптимизиране на продуктите!

Призив за действие

В производството на флоатно стъкло графитът и свързаните с него продукти се използват главно в етапа на формоване на стъкло. Графитът е особено подходящ за използване в калаената вана на производствената линия за флоатно стъкло поради своята устойчивост при висока температура, малък коефициент на термично разширение, само-смазване, устойчивост на висока температура, устойчивост на корозия и лесна обработка.

SHJ предоставя пълна гама от графитни продуктови пакети и цялостни решения за графитни продукти за формоване на флоат стъкло! Ние се фокусираме върху изследването и развитието на водещи графитни материали и предоставянето на решения!